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煉廠干氣提氫工藝流程全解讀
在煉廠生產中，催化裂化、焦化干氣等副產尾氣常被燃燒或排空——既浪費能源，又增加碳排放，成了煉廠平衡降本與環保的難題。而如今，煉廠干氣提氫工藝能將這些“廢氣”轉化為純度達99.99%的綠氫，讓曾經的“排放負擔”變成了“能源寶藏”。
煉廠干氣是原油生產中催化裂化干氣、焦化干氣、催化重整氣等尾氣的統稱，其中焦化干氣、催化干氣因含氫量高、來源穩定，成了制氫理想原料。相比天然氣、煤等傳統原料，這類干氣是煉廠副產物，無需額外采購，從源頭降低成本，目前國內已有制氫裝置采用全焦化或催化干氣制氫工藝。
以往煉廠干氣未被充分利用，主要是提純技術門檻高——尾氣中的硫化物、烯烴等雜質難處理，易影響制氫效果。如今搭配變壓吸附提氫技術，這一痛點得以解決，讓干氣從“廉價副產物”變成“高價值氫源”。
煉廠干氣提氫的關鍵工序環環相扣，每步都影響氫純度與工藝穩定性：
①原料氣預處理。以加氫裂化干氣為例，需經脫硫、壓縮機升壓、加熱爐加熱、加氫、二次脫硫，主要是徹底去除硫化物、烯烴等雜質，避免后續催化劑中毒，保障工藝連續運行。
②脫碳與甲烷化。通過中低變脫碳分離CO?，再用甲烷化將殘余CO、CO?轉化為甲烷，這兩步是提升氫濃度的關鍵，減少其他氣體成分，為后續提純打基礎。
③變壓吸附(PSA)或真空變壓吸附(VPSA)技術。兩種技術都能提取99.99%純度的氫，采用何種技術，主要視原料氣的組成條件、流量、產品純度及收率要求以及工廠的資金和場地等情況而決定。
煉廠干氣提氫工藝的價值，集中在解決煉廠三大痛點：降本增效上，用自有干氣制氫，比外購氫氣成本更低，且制氫量大，能滿足煉廠內部需求，減少對外購氫的依賴。靈活適配方面，工藝操作彈性大，當干氣產量因生產波動變化時，無需停工改造，調整工藝負荷即可適應，適配不同規模煉廠。低碳合規上，工藝產出的氫屬于綠氫，能減少煉廠碳排放，幫助企業符合環保政策，為實現碳中和提供支撐。
煉廠干氣提氫工藝的推進，需要專業企業的技術支持。成都益志科技有限責任公司擁有化工石化醫藥行業(化工工程)專業甲級設計資質、環境工程設計(大氣污染防治工程)專項甲級資質，以及固定式壓力容器規則設計、壓力管道設計工業管道(GC1)等特種設備生產許可證。
公司曾獲得專精特新“小巨人”企業稱號、焦化行業技術創新獎、國家冶金科學技術特等獎等榮譽，開發的工業氣體分離與凈化技術已在十幾個國家上千家用戶單位推廣應用，可為煉廠提供從工程設計到工程總承包的全流程服務，保障工藝穩定落地。
煉廠干氣提氫工藝實現了“廢氣”資源化利用，是煉廠降本、環保、轉型的重要路徑，依托專業技術支撐，也將推動煉化行業向綠色低碳方向發展。
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