智能物流規劃到底該怎么做？

在制造業向智能化、無人化轉型的浪潮中，多層廠房因空間利用率高而備受青睞，但復雜的垂直與水平物料流轉，往往成為效率提升的“絆腳石”。傳統依賴人工的物流模式，不僅成本高、效率低，還存在錯發、漏發及安全隱患等問題。如何讓多層廠房擺脫對物流人員的依賴，實現全流程智能物流閉環？鯨頭鸛科技從工廠規劃的邏輯出發，拆解一套經過實踐驗證的“零物流人員”智能物流解決方案，助力企業打通物料流轉的“任督二脈”。 少人化物流體系大幅降低人力依賴。聊城新能源工廠規劃布局

居中布局，構建精益物流網絡。

立庫比較大的亮點之一，便是坐落于車間的正中間。以立庫為中心樞紐開展生產活動，所有的物流路線都圍繞它展開，實現了物流距離的縮短化。以往，貨物在各個生產環節之間運輸，往往需要繞遠路，不僅浪費了時間，還增加了物流成本。如今，立庫居中的布局，讓原材料、半成品和成品能夠以非常快的速度在各個車間之間流轉，極大地減少了貨物的運輸時間和損耗，讓工廠的物流體系更加精益高效，為生產進度的穩步推進提供了有力保障。 徐州精工智能工廠規劃布局生產工廠規劃布局,認準鯨頭鸛科技為您解決環境不佳,關鍵環節不順,生產效率低下等問題。

雙升位設計，實現成本有效控制。

在保證立庫高效運轉的同時，成本控制也是工廠關注的重點。這座立庫采用了雙升位設計，通過優化設備的運行方式和作業流程，在提升倉儲作業效率的同時，有效降低了設備的能耗和維護成本。與傳統的單升位設計相比，雙升位設計能夠在單位時間內完成更多的貨物升降作業，減少了設備的運行時間，從而降低了能源消耗。同時，合理的結構設計也減少了設備的故障發生率，降低了維護費用。這種兼顧效率與成本的設計，讓立庫在為工廠創造價值的同時，也為工廠節省了大量的運營成本。

智能工廠效率翻倍的秘密：精益布局設備先進效率卻低？物料繞路、車間擁堵、產線卡殼，根源常在布局不當。精益布局絕非簡單“擺設備”，而是圍繞“高效、柔性、低浪費”的系統性升級。目標：打造“環環相扣”的高效整體布局實現：?縮短生產周期（更快交貨）?降低庫存（減少堆積）?提升空間利用率（小空間大產能）?穩定質量（減少搬運失誤）?增強柔性（靈活應對變化）七大黃金法則：物流優先：路徑清晰，杜絕交叉、倒流、停滯。搬運少：設備與物料就近布置，省時高效。空間緊湊：模塊化設計，拒絕“大而空”。彈性預留：設備周邊留緩沖，方便調整擴容。工序銜接：形成生產單元，減少中間庫存。人機舒適：操作臺、工具符合人體工學。環境優化：保障通風、采光、安全，提升效率。五步落地關鍵：算清產能：明確產量、設備利用率等基礎數據。聚焦（PQ分析）：優先優化高銷量/利潤產品線。優化物流：設計順暢路徑（如原料→加工→成品）。解決痛點：優先處理影響大的環境問題（悶、暗、滑）。方案比選：制定多套方案（緊湊/模塊/彈性），綜合評估成本、效率、擴展性后實施。成功：全員參與布局非領導獨斷。需：高層支持：提供資源。經驗：工人懂痛點，必須傾聽。【鯨頭鸛】生產工廠規劃布局,深耕工廠規劃16年,300位駐廠老師,500家全球工廠規劃落地案例。

多層廠房“零物流人員”不是夢！鯨頭鸛科技智能物流規劃四大方案揭秘！

在制造業向智能化、無人化轉型的浪潮中，多層廠房因空間利用率高而備受青睞，但復雜的垂直與水平物料流轉，往往成為效率提升的“絆腳石”。傳統依賴人工的物流模式，不僅成本高、效率低，還存在錯發、漏發及安全隱患等問題。如何讓多層廠房擺脫對物流人員的依賴，實現全流程智能物流閉環？鯨頭鸛科技從工廠規劃的邏輯出發，拆解一套經過實踐驗證的“零物流人員”智能物流解決方案，助力企業打通物料流轉的“任督二脈”。 汽車零部件行業實現電池包快速上下料與精確裝配。天門精益工廠規劃布局

七大維度（精益/智能/數字化等）構建工廠基因。聊城新能源工廠規劃布局

立庫貫穿全樓層，解決垂直物流難題多層廠房物流的痛點，在于跨樓層物料傳遞的“斷層”。傳統模式下，人工借助電梯轉運物料，不僅耗時耗力，還容易造成各樓層物料積壓。對此，“立庫貫穿式”規劃成為破局關鍵：鯨頭鸛科技將自動化立體倉庫（簡稱“立庫”）設置在廠房中間區域，通過垂直提升機等設備貫穿從1樓到頂樓的所有樓層，打造“物料垂直運輸樞紐”。立庫作為整個工廠的物料“總調度中心”，統一管理原材料、半成品、成品等所有物料，各樓層生產單元無需單獨設置倉庫，直接通過立庫的出入庫端口調取或存放物料。

例如，1 樓的原材料經檢驗后直接存入立庫底層，3 樓生產車間需用時，通過系統下發指令，立庫即可通過垂直提升機將物料精確送達 3 樓的接駁端口；5 樓生產完成的半成品，也能通過同樣路徑回存入立庫，等待下一步調度至其他樓層。這一設計徹底打通了多層廠房的垂直物流通道，實現物料跨樓層傳遞的 “無人化、無間斷”。 聊城新能源工廠規劃布局