鯨頭鸛科技：智能工廠全生命周期規劃與長期價值實現

鯨頭鸛科技秉持 “長期主義” 理念，為企業提供智能工廠全生命周期規劃服務，覆蓋 “規劃 - 建設 - 運營 - 升級” 四個階段，確保工廠在不同發展階段始終保持競爭力，實現長期價值更大化。在規劃階段，鯨頭鸛科技結合企業戰略目標（如 5 年產能增長、智能化升級），制定兼具前瞻性與落地性的規劃方案，預留擴展空間（如預留產線位置、光伏載荷）；在建設階段，提供全過程項目管理服務，協調設計院、施工方、設備供應商，確保規劃方案精確落地，例如某項目通過鯨頭鸛科技項目管理，建設周期縮短 20%，成本控制在預算內；在運營階段，協助企業搭建數字化管理平臺、標準化管理體系，提供員工培訓服務，確保工廠高效運營，例如某企業在運營階段通過鯨頭鸛科技的培訓，員工智能化設備操作能力提升 70%；在升級階段，根據市場需求變化與技術發展趨勢（如工業 4.0、AI 應用），為企業提供工廠升級方案，例如某工廠在運營 3 年后，鯨頭鸛科技為其規劃 AI 視覺檢測系統升級，產品檢測效率提升 80%。某企業通過全生命周期規劃，工廠運營 5 年后仍保持行業前排水平，投資回報率提升 35%，充分體現了全生命周期規劃的長期價值與鯨頭鸛科技的持續服務能力。 鯨頭鸛科技為智能工廠選環保材料，用保溫隔熱降能耗。安慶模塊化智能工廠規劃

鯨頭鸛科技：設備需求測算與功能區規劃的科學協同

鯨頭鸛科技在智能工廠規劃中，以產能需求為導向，通過精細化測算實現設備配置與功能區布局的更優協同，避免資源浪費或產能不足。在設備需求測算環節，鯨頭鸛科技會結合產品預測量、總工時、現有產線數量、單線 CT（周期時間）等數據，精確計算各年度新增產線與設備數量。以南方天合車間為例，針對固鉗總成產品，2023-2027 年預測量從 2 萬件增長至 60 萬件，通過測算得出需新增 2 條產線；針對浮動制動鉗（鉗機加），則需新增 13 臺 5 軸加工中心。在功能區規劃上，鯨頭鸛科技根據各功能區的親和關系、需求面積與生產流程，合理劃分生產區、倉儲區、輔助區，例如南方天合車間生產區需 12120㎡，原材料進口件倉儲需 2100㎡，半成品倉儲需 7940㎡，同時將危廢存儲、化學品倉儲等區域集中規劃在園區統一位置，既滿足生產需求，又便于管理。某輕量化車間規劃中，鯨頭鸛科技將熔煉單元遠離辦公區與居民區布置，壓鑄單元靠近后處理單元，實現工藝流與物流的順暢銜接，充分體現了其在空間規劃上的科學性。 潛江模塊化智能工廠規劃鯨頭鸛科技為智能工廠規劃非機動車庫，裝光伏板供充電。

鯨頭鸛科技：智能工廠樓層規劃與垂直空間的高效利用

針對多層廠房，鯨頭鸛科技通過科學的樓層規劃，充分利用垂直空間，實現各樓層功能協同與物流順暢，避免跨樓層運輸效率低下的問題。鯨頭鸛科技根據生產工藝特點與物流需求，分配各樓層功能：1 層通常規劃為機加車間、原材料庫、裝卸貨區（靠近碼頭，方便物料進出）；2 層規劃為組裝車間、半成品庫、辦公區（靠近生產區，便于管理） 3# 線控生產廠房 2 層規劃組裝車間，設置無塵區域；夾層或高層規劃為參觀通道、員工休息區、輔助辦公區（不占用中心生產空間）2# 鋁合金生產廠房夾層規劃參觀和辦公區，承重 0.25T/㎡，層高 3.9m。在跨樓層物流設計上，鯨頭鸛科技配備提升機、電梯等設備，確保物料高效轉運，例如某南方天合車間 1F 為機加區、2F 為組裝區，通過提升機實現半成品從 1F 到 2F 的快速輸送。此外，鯨頭鸛科技會根據設備承重需求，設計不同樓層的承重標準，例如 1 層機加車間承重 5T/㎡，2 層組裝車間承重 2T/㎡，確保結構安全。某多層廠房通過樓層規劃，垂直空間利用率提升 50%，跨樓層物流效率提升 40%，充分體現了鯨頭鸛科技在垂直空間規劃上的高效性。

鯨頭鸛科技：U型廠房布局與生產協同的高效實現

鯨頭鸛科技在廠房布局規劃中，創新采用 U 型布局設計，通過生產區與辦公區的垂直整合、工藝流程的環形銜接，實現生產協同高效化、管理便捷化，尤其適用于多工序、高協同需求的制造企業。U 型廠房布局以 “生產流程閉環、部門協同緊密” 為中心，將沖壓、多工位、模具加工等生產模塊沿 U 型軌跡布局，使物料運輸形成環形路線，減少迂回與交叉，物流效率提升 40% 以上；在廠房頂層設置開放式辦公空間、多功能會議室與研發區域，實現管理層、研發團隊與生產前線的垂直對接，例如某浙江工廠 U 型廠房，1-2 層為生產區（按工藝流程劃分沖壓、焊接、裝配等區域），3 層為辦公與研發區，管理層可快速到達生產現場處理問題，研發成果也能及時落地驗證。在生活配套區規劃上，鯨頭鸛科技將員工宿舍、食堂等設施沿 U 型廠房外側布局，與生產區保持合理距離，既滿足員工生活需求，又避免對生產造成干擾。這種 U 型布局設計不僅優化了生產流程與物流路徑，更強化了部門協同與管理效率，充分體現了鯨頭鸛科技在廠房布局上的創新思維與協同理念。 鯨頭鸛科技為智能工廠設計自動化產線，提升作業效率減人力。

鯨頭鸛科技：園區整體規劃方案的多維度迭代與更優

鯨頭鸛科技在園區整體規劃中，采用 “論證 - 設計 - 迭代 - 更優” 的閉環流程，從物流、人流、管理運營等多維度對比方案，確保方案兼具實用性與前瞻性。在方案設計階段，鯨頭鸛科技會結合地塊約束（如道路退讓、建筑紅線、風向等），制定多套布局方案。以某園區為例，方案一采用橫向廠房布置，成品與原材料分樓棟集中存儲，園區人車分流，物流裝卸貨點集中在西側與北側；方案二采用橫向 & 豎向廠房布置，成品與原材料集中在北側存儲，線控中心產品靠近辦公室；方案三采用橫向廠房布置，中間庫靠近各生產區，物流距離短。鯨頭鸛科技從園區物流（人車分流、車輛往返效率）、廠內物流（輸送距離、單向流動）、管理運營（車間劃分、倉庫管理）三個維度對比分析，選擇更優方案一，因其廠內物流單向流動、輸送距離短，各車間單獨管理方便，倉庫分產品集中設置，人員成本低。這種多方案迭代與更優的模式，充分體現了鯨頭鸛科技在園區規劃上的嚴謹性與專業性。 鯨頭鸛科技依四維法則管智能工廠，從現場到物流層層優化。淮南智能工廠規劃設計

鯨頭鸛科技以精益生產原則，設計智能工廠拉動式生產協同模式。安慶模塊化智能工廠規劃

鯨頭鸛科技：裝卸月臺設計與物流效率的精確適配

裝卸月臺作為工廠物流的關鍵節點，其設計合理性直接影響物流效率與作業安全，鯨頭鸛科技在智能工廠規劃中，以 “適配車型、自動化作業、安全高效” 為原則，打造優化的裝卸月臺方案。在月臺高度設計上，鯨頭鸛科技會先調研工廠常用貨車類型與使用頻次，以使用頻次較高的貨車尾板高度為基準，確保滿足大多數貨車作業需求，避免因高度不匹配導致的裝卸效率低下。在自動化裝卸方案上，引入機械手裝卸系統（如 EW908 型號），實現原材料與成品的自動化裝卸，既降低員工勞動強度，又減少工傷風險，同時提升裝卸效率（較人工裝卸效率提升 3 倍以上）。某汽車零部件工廠規劃中，鯨頭鸛科技針對原材料貨車（以中型貨車為主）設計月臺高度，配備自動化機械手系統，同時在月臺周邊設置黃色安全線與警示標識，劃分裝卸作業區與人員通道，避免人車混流。此外，鯨頭鸛科技還會根據物料特性（如大件物料、精密零部件）設計專款裝卸月臺，例如為壓鑄毛坯設計重型裝卸月臺，配備橙色挖掘機輔助裝卸，確保物料裝卸安全高效，充分體現了其在物流節點規劃上的精確性與實用性。 安慶模塊化智能工廠規劃